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DISEÑO, DESARROLLO Y FABRICACIÓN EN BARCELONA

Gemini no es un logo bonito o un color llamativo, no te ofrecemos los componentes más ligeros porque simplemente hemos decidido quitar material, detrás de cada componente hay muchas horas de ingeniería y desarrollo, calculando y optimizando cada pieza, fabricando con sumo cuidado y bajo los estándares más altos de calidad, por eso nuestros componentes no se parecen a nada que hayas visto antes.

DISEÑO E INGENIERÍA

Todo diseño nace de una idea, de un concepto, a nosotros nos gusta que nuestras ideas y conceptos abran nuevos caminos y mejoren lo existente. Nuestra meta es llevar al extremo el rendimiento de los diseños y el material, dejar a un lado como se ha diseñado y fabricado hasta ahora, ir a la raíz, mejorar la funcionalidad, la forma, como esta interactúa con nuestros sentidos, y cómo influye para permitirnos ir más rápido y disfrutar más cuando montamos en bici, para ello usamos el software más avanzado de ingeniería y cálculo que nos permiten optimizar al máximo nuestros diseños.

COMPACTACIÓN PERFECTA SIN POZOS DE RESINA

En nuestra fase de desarrollo incluimos la ingeniería de fabricación, mediante la que desarrollamos todo el proceso de fabricación, diseñando y fabricando todos los útiles y moldes necesarios, siempre buscando las soluciones más sostenibles que produzcan menos desechos y a la vez nos garanticen la máxima calidad.

El tipo de fibra de carbono es muy importante, pero el cómo se utiliza es determinante para conseguir sacar el máximo rendimiento, por ello hemos desarrollado unas vejigas para cada modelo y longitud de manillar, de forma que las capas se adaptan a una preforma completamente lisa, eliminando la formación de arrugas y acumulaciones de resina, que puedan propiciar el inicio de grietas, consiguiendo una compactación perfecta y homogénea de la pieza fabricada.

CUANDO LO ARTESANO SE ENCUENTRA CON LA TECNOLOGIA

Cada capa es el resultado de cálculos de optimización para distribuir mejor las tensiones y mejorar la resistencia. Son cortadas a plotter, lo que nos permite optimizar el layup generando perfiles de capa complejos para construir diferentes estructuras de laminado y reforzar las zonas más solicitadas pudiendo así disminuir el peso final.

Cada capa es colocada a mano, generando la estructura definida durante el proceso de ingeniería, para proceder con el curado de la pieza en un horno de laboratorio donde se controla la curva de temperatura y la presión para obtener las mejores propiedades mecánicas posibles del material.

ESTRICTOS TEST DE RESISTENCIA A FATIGA E IMPACTO

Todo el desarrollo de los manillares es constantemente medido y validado. Controlamos la flexión y sometemos a rigurosos test de fatiga e impacto cada modelo para garantizar que el layup final es altamente resistente y se comporta tal como se ha diseñado.

Nuestros manillares superan pruebas de resistencia muy superiores a las exigidas por la norma ISO 4210-5, superando los test más exigentes que se aplican en la industria para garantizar la máxima resistencia.

CALIDAD Y ACABADOS

Gracias a nuestro proceso de fabricación obtenemos piezas de gran calidad, cada manillar pasa un exhaustivo test mediante ondas de baja frecuencia para detectar posibles irregularidades que se hayan podido producir.

Finalmente las piezas son tratadas y lacadas para su protección UV con una laca cerámica de alta resistencia, que aporta protección y un acabado espectacular.

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