CONÇU ET FABRIQUÉ À BARCELONE

Oui, fabriqué à Barcelone. Et quand nous disons fabriqué, c’est du sérieux.
Nous ne produisons pas dans un autre pays pour ensuite assembler ici et dire que c’est fabriqué ici.
Nous n’importons pas de pièces fabriquées à l’étranger pour les peindre et y apposer une étiquette "Made in Spain", comme le font la plupart des entreprises du secteur.
Nous fabriquons réellement, couche après couche, en transformant la matière première en produit, car c’est la seule façon de contrôler chaque étape du processus et garantir que chaque pièce est une véritable œuvre d’art.
Produire dans notre propre atelier nous permet d’innover constamment et de développer des technologies et processus exclusifs que nous appliquons uniquement à nos produits, sans avoir à nous adapter aux processus de fabrication et matériaux d’un fournisseur qui travaille pour plusieurs marques.
C’est pourquoi nos produits sont uniques et ne ressemblent à rien de ce que vous avez vu auparavant.
Gemini n’est pas seulement un joli logo ou une couleur accrocheuse, nous ne vous proposons pas les composants les plus légers en enlevant simplement de la matière. Derrière chaque composant, il y a des heures d’ingénierie et de développement, calculant et optimisant chaque pièce, fabriquant avec le plus grand soin et selon les normes de qualité les plus élevées. C’est pourquoi nos composants ne ressemblent à rien d’autre.

DESIGN ET INGÉNIERIE

Tout design naît d’une idée, d’un concept. Nous aimons que nos idées et concepts ouvrent de nouvelles voies et améliorent l’existant.
Notre but est de pousser au maximum les performances des designs et des matériaux, de remettre en question la façon dont on conçoit et fabrique jusqu’à présent, d’aller à la racine, d’améliorer la fonctionnalité, la forme, la manière dont elle interagit avec nos sens et comment elle nous permet d’aller plus vite et de profiter davantage du vélo.
Pour cela, nous utilisons les logiciels d’ingénierie et de calcul les plus avancés qui nous permettent d’optimiser au maximum nos designs.

COMPACTION PARFAITE SANS POCHES DE RÉSINE

Une surface parfaite ne tombe pas du ciel. C’est le résultat d’un processus où chaque variable compte.
Lors de la phase de compaction, le matériau est soumis à une pression calculée et à une température millimétrée.
Cette synergie élimine les poches de résine et évite les accumulations qui compromettraient la performance.
Ce qui reste est une structure propre, continue et techniquement impeccable.


Le résultat n’est pas seulement visuel : c’est la garantie d’une fonctionnalité, d’une durabilité palpable, d’une efficacité dès la première couche.

Ici, chaque surface raconte son histoire. Et celle-ci commence avec précision.

L’ARTISANAT RENCONTRE LA TECHNOLOGIE

Chaque couche est le fruit de calculs d’optimisation pour mieux répartir les contraintes et améliorer la résistance.
Elles sont découpées au plotter, ce qui nous permet d’optimiser le layup en générant des profils de couche complexes pour construire différentes structures de stratification et renforcer les zones les plus sollicitées, réduisant ainsi le poids final.


Chaque couche est posée à la main, générant la structure définie durant le processus d’ingénierie, avant le durcissement dans un four de laboratoire où la courbe de température et la pression sont contrôlées afin d’obtenir les meilleures propriétés mécaniques possibles du matériau.

TESTS STRICTS DE RÉSISTANCE À LA FATIGUE ET AUX IMPACTS

Les pièces ne sont pas seulement conçues, elles sont testées.
Chaque composant subit des cycles infinis de charge et de repos, où la fatigue n’est pas une théorie, mais une expérience simulée.
Le banc reproduit des efforts réels, des impacts inattendus, des vibrations qui usent progressivement.

Là, dans ce rituel mécanique, nous découvrons comment le matériau respire, se défend, cède ou dépasse les limites pour lesquelles il a été créé.

Parce que créer quelque chose qui fonctionne ne suffit pas ; nous voulons que cela résiste, tienne bon et ait une mémoire de bataille.

QUALITÉ ET FINITIONS

Grâce à notre processus de fabrication, nous obtenons des pièces d’une grande qualité.
Chaque cintre passe un test rigoureux par ondes de basse fréquence pour détecter d’éventuelles irrégularités.

Enfin, les pièces sont traitées et laquées pour leur protection UV avec un vernis céramique haute résistance, offrant protection et une finition spectaculaire.